La soldadura Mig de aluminio con spoolgun, como todos los procesos de soldadura de aluminio, involucra ciertos parámetros y detalles que no tenerlos en cuenta  pueden complicar el proceso derivando en problemas de calidad de la misma, pérdida de tiempo y dinero. Tomar las previsiones y los ajustes adecuados de los parámetros redundan en ahorro de tiempo, facilidad del proceso y calidad de la soldadura, A continuación enumeramos una serie de tips que ayudaran al principiante y facilitan el trabajo:

1.-Preparación de las superficies.

   Antes de proceder al proceso de soldadura es conveniente la limpieza de las superficies a soldar, sobre todo para eliminar residuos de grasa o material orgánico que contamina la soldadura y produce alteraciones en el arco. Para ello es común el uso de solventes que se evaporan sin dejar residuos, estos existen el el mercado desde hace tiempo, sin embargo lo mas común y económico es el uso de alcohol comercial. Por otro lado hay que considerar que el aluminio a temperatura ambiente está oxidado en su superficie, este es oxido de aluminio o alúmina. La gran diferencia entre los puntos de fusión de la alúmina y el aluminio genera problemas al momento de comenzar a soldar y en la estabilización del arco, romper esa película de óxido requiere mucha mas energía de la que se requiere para fundir el aluminio. Por lo anterior se recomienda remover esa película con un procedimiento mecánico, es decir, con abrasivo, particularmente recomendamos el uso de un cepillo de alambre de acero inoxidable. Remover esa capa de oxido facilitará la estabilización del arco.

2.- Precalentamiento.

   Dependiendo del espesor del material y su tamaño se recomienda el precalentamiento. Cuando las piezas son muy gruesas o de grandes dimensiones, el aluminio por ser excelente conductor térmico, va a disipar rapidamente el calor que se le está suministrando con la soldadura, lo que a su vez impide que el sustrato se funda adecuadamente y se tenga una buena penetración. Por lo anterior es conveniente disminuir el gradiente de temperatura para que la ´perdida de calor sea menor y esto lo conseguimos precalentando la unión.

3.- Selección de la punta de contacto.

   Generalmente cuando se trabaja en soldadura Mig, la punta de contacto se escoge del mismo calibre que el del alambre. Sin embargo, para el aluminio no es así. Fabricantes, como es el caso de Miller recomiendan una medida para la punta de contacto inmediatamente superior a la del alambre, es decir, si el alambre es de 0.8 mm la punta de contacto a usar debe ser de 0.9 mm, si el alambre es de 0,9 mm entonces la punta debe ser de 1 mm. Eso suponemos que es por la dilatación  que sufre el alambre de aluminio (efecto mas pronunciado que en el acero) por el calor generado en la soldadura, esto haría que el alambre al pasar por la punta tienda a atascarse y obviamente generaría  problemas en el arco.

4.- Ajuste  de la presión de los rodillos.

   Dependiendo del alambre, la presión de los rodillos debe ser ajustada para evitar deslizamiento. Pero debe evitarse que la presión sea muy elevada por que el alambre se ranura y deforma, esto hace que se atasque en la punta.

5.- Ajuste de los parámetros de soldadura -Voltaje y velocidad del alambre.

    Generalmente todos los fabricantes tienen tablas de ajuste para este fin, incluso muchos equipos traen estas tablas en las tapas. A veces el problema es que el equipo no trae indicadores de voltaje y velocidad. Para el voltaje no sería problema ya que con un voltímetro se puede medir el voltaje en bornes de soldadura, no así es el caso de la velocidad de los rodillos ya que se requeriría un tacómetro para ello  y no todo el mundo dispone de uno. El problema de no tener al comienzo un buen ajuste es que se pierden puntas de contacto al fundirse el aluminio con el cobre de la punta cuando la velocidad es muy lenta. Esto  hace que se pierda tiempo y dinero. Como practica empírica recomendamos comenzar con un valor de voltaje bajo y una velocidad alta, inicialmente el alambre va a empezar a pegar en la pieza sin fundirse bien pero sin dañar la punta, luego se va bajando la velocidad y subiendo el voltaje poco a poco hasta conseguir la estabilidad en el arco y un buen cordón de soldadura. Como es de suponer este ajuste hay que hacerlo sobre una probeta para luego hacerlo sobre la pieza a soldar.

   Todo esto no es mas que un compendio de lo visto en la práctica diaria, las recomendaciones de algunos fabricantes en sus catálogos y de los propios operadores de soldadura

Autor: Msc. Alejandro Soto C.